1.壓鑄脫模劑的盛放器具：脫模劑的盛放器具一定要干凈，無油污及其他雜質。

2.壓鑄脫模劑的使用時間：脫模劑使用時要注意其出廠時間及保質期。脫模劑在打開蓋子后應及時兌水，并在短時間內用完，尤其是夏季生產時更要防止變質。

3.噴涂時間：在保證鑄件順利脫模和質量的前提下，盡量縮短噴涂時間。

4.水質：脫模劑一定要兌干凈的水，當脫模劑的盛放器具或水受到污染時，容易造成脫模劑變質，從而影響脫模劑的脫模作用，造成一些敏感壓鑄件的廢品率上升。例如我公司生產的汽油機用缸體壓鑄件，它對氣密性有要求，當盛放脫模劑的壓力罐較長時間不清洗存在污垢，而其他生產條件不變的情況下，生產的缸體鑄件打壓漏氣率就會上升。

5.兌水率：根據脫模劑廠家的使用說明書選擇合適的兌水率，一般為1：100左右，禁止兌水率過低，主要根據壓鑄件的形狀復雜程度和噴涂時間的長短確定，鑄件形狀簡單且噴涂時問長宜稀一些，鑄件形狀復雜、壁厚較薄時可稍濃一些。

6.壓鑄脫模劑的噴涂量：在保證鑄件順利脫模和質量的前提下，盡量減小噴涂用量。

7.噴涂距離：一般的噴涂距離為100～200mm左右，不要過大或過小，對于個別的點位，如分流錐、橫澆道和型芯等處可適當縮短距離。

8.噴涂時模具溫度控制原則：模具型腔噴涂溫度控制應掌握均衡性原則，使模具各個點的溫度均勻化。一般認為，噴涂后模具溫度控制在140～200'12(經驗值)比較合適，在溫度低于280'12(經驗值)以下時，模具噴涂1s內形成皮膜，模具溫度低于120'12(經驗值)以下時，皮膜形成不好，模具溫度過高皮膜不易形成。本人認為噴涂模具保持各個點的溫度均勻化應從如下兩個方面進行理解：①噴涂后模具保持各個點的溫度均勻化是相對的。②噴涂后模具保持各個點的溫度均勻化，應主要考慮鑄件從液態凝固成固態時，模具各個點溫度的平衡，這樣有利于鑄件凝固時均勻收縮，避免出現鑄造缺陷，如冷裂、熱裂等。